No.2
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27pt
フライス盤を扱う加工屋さんでは、
エンドミルの刃先が欠けるとグラインダで研磨します。
研磨する場合は、刃先をすべて一様に当たるようにすることと、
切削条件に合ったすくい角や切れ刃角、逃げ角をもうけることです。
小径の場合や４枚刃では、
グラインダの扱いに相当慣れていないと、
切れるような刃にするのは難しいです。
また、側面が傷んだ場合は、その部分は使い物にはなりません。
痛んだ部分や折れた部分は、
すべて削ってから刃先の研磨をします。
研磨自体は誰でもできますが、
切れる刃先にしたり、長持ちさせるのは簡単ではありません。
知り合いに加工屋さんがいれば、任せるのが一番だと思います。
底面の表面性状（面粗さ）にこだわらないのであれば、
自分で研磨してもいいと思います。
以下、参考まで。
http://www.scn-net.ne.jp/~tamotin/kenma.htm
エンドミル研磨機というものもあります。
No.3
1002
26pt
刃先が欠けていると、
外周刃（側面の刃）と底刃の刃先が刃物になっていないので、
その部分に当たるときにむしれができてしまいます。
二枚刃ならまだ削りやすいので、
前述のように欠けた部分までフラットな状態にしてから、
両方の刃先を研磨していきます。
すくい角は底刃も外周刃もすでについているので、
改めて研磨する必要はありません。
逃げ角は正常な状態の刃を、
デジカメで外周と底面の両方共撮影して、
拡大したものを見ながらやるとよいかと思います。
正面切れ刃角（底刃の外周からエンドミル中心に向かう角度）を、
うっすらつけるのがポイントです。
（フラットな面にエンドミル先端を当てると、
浮き上がっている中心部までの角度です）
ほかには欠けた部分を丸く削って、
むしれないようにすることもできますが、
この場合は丸くした部分が、
ワークに対しなでつけるように当たっていると、
本来の表面性状は出せないので（鍛造のような状態）、
送り以上に大きく削り取らなければなりません。
さらに片刃で切削しているので、
単純にZ方向（深さ）の送り速度を
通常の1/2以下にしなければなりません。
回転速度も再考する必要があります。
片方の刃に切削荷重がかかっているので、
刃物がヨレて、ビビリが発生しやすくなります。
また、刃物の寿命も短く（欠けやすく）なります。
ただ、欠けた状態で削るよりは見た目にはよくなると思います。
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はじっこのほうが、斜めにかけたので、どうしようかと思っています。そのままでも切れるのですが、端面をけずろうとすると、ささくれが出てしまいます。０．１程度の切り込み量なので、側面は問題ないと思います。値段が高いので、困っています。２枚刃の逃げ角とかってどの程度なんでしょうか